1 適用范圍
　　適用于環(huán)氧樹脂、乙烯基脂樹脂、不飽和聚酯樹脂、呋喃樹脂和酚醛樹脂玻璃鋼襯里的施工。
　　2 施工準(zhǔn)備
　　1）施工用的材料準(zhǔn)備齊全，材料性能符合設(shè)計(jì)指標(biāo)要求。
　　2）施工機(jī)具準(zhǔn)備：配料筒，攪拌器，臺秤，量筒，剪刀，油刷，砂輪機(jī)。
　　3 施工要求
　　3.1 施工工序
　　材料驗(yàn)收→配制膠料→工序交接→底層處理→面層施工→驗(yàn)收。
　　3.2 材料檢驗(yàn)
　　進(jìn)入現(xiàn)場的工程材料必須有合格證，其技術(shù)指標(biāo)必須符合設(shè)計(jì)及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，重要技術(shù)指標(biāo)必須有省級以上質(zhì)量監(jiān)督機(jī)構(gòu)出具的檢測報(bào)告。無合格證及不合格材料禁止使用。
　　3.3 施工工藝
　　3.3.1 材料配制
　　1）不飽和聚酯樹脂玻璃鋼膠料、膠泥的配制：先將不飽和聚酯樹脂與引發(fā)劑混勻，再加入促進(jìn)劑混勻，配制成玻璃鋼膠料，再加入粉料攪拌均勻，配制成膠泥。
　　2）酚醛呋喃玻璃鋼膠料膠泥的配制：按施工配合比混合各種組分，并攪拌均勻，配制相應(yīng)的玻璃鋼膠料、膠泥。
　　3）環(huán)氧樹脂、環(huán)氧酚醛、環(huán)氧呋喃、環(huán)氧煤焦油玻璃鋼膠料、膠泥的配制：將預(yù)熱至40℃左右的環(huán)氧樹脂及稀釋劑或環(huán)氧樹脂及稀釋劑與酚醛樹脂、呋喃樹脂或煤焦油按施工配合比加入容器中，攪拌均勻并冷卻至室溫，配制成環(huán)氧、環(huán)氧酚醛、環(huán)氧呋喃、環(huán)氧煤焦油等各種樹脂，使用時(shí)加入固化劑攪拌均勻，配制成膠料，再加入粉料攪拌均勻，配制成膠泥。
　　3.3.2 底層處理
　　用砂輪機(jī)打磨表面，破布或干凈的軟毛刷、壓縮空氣清除表面的灰塵、泥土、油污，若為金屬表面，除銹應(yīng)達(dá)到St2級，即表面無可見的油脂和污垢并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，并保持表面干燥。
　　3.3.3 打底及刮膩?zhàn)?br /> 　　將配好的打底膩?zhàn)颖《鶆虻赝克⒂谕獗砻妫匀还袒?4h，不得有漏涂、流淌等缺陷。
　　3.3.4 襯布
　　在貼襯玻璃布的部位先均勻涂刷一層和所襯玻璃布同寬的膠料，隨即襯上一層玻璃布，玻璃布應(yīng)貼緊，趕走氣泡，其上再涂一層膠料。再按上述襯玻璃布的程序貼襯以下各層玻璃布直至達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的層數(shù)和厚度。
　　4 檢驗(yàn)
　　4.1 保證項(xiàng)目
　　1）工程材料必須有合格證，其技術(shù)指標(biāo)必須符合設(shè)計(jì)及國標(biāo)的規(guī)定。
　　2）玻璃鋼襯里的設(shè)備或管道強(qiáng)度試驗(yàn)合格，已辦理工序交接。
　　3）玻璃鋼襯里施工要作好記錄，并且施工記錄必須齊全。
　　4.2 基本項(xiàng)目
　　1）基層處理：檢查基層處理及修補(bǔ)情況。
　　2）玻璃鋼襯里的檢查：①外觀檢查：氣泡直徑不得大于3 mm，每平方米直徑不大于3 mm的氣泡應(yīng)少于3個(gè)；裂紋深度不得大于2 mm，凹凸偏差不得大于厚度的20%，返白區(qū)直徑不得大于50 mm，玻璃鋼加強(qiáng)層之間的粘接，與表面的結(jié)合應(yīng)牢固，無分層脫層纖維裸露樹脂結(jié)節(jié)異物夾雜色澤明顯不勻等現(xiàn)象。②固化度檢查：固化度外觀檢查：用手觸摸玻璃鋼表面是否發(fā)粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃鋼表面，觀察顏色，如手感發(fā)粘，棉花變色，則認(rèn)為制品表面固化不合格。樹脂固化度及硬度檢查：采用丙酮萃取法抽樣檢查環(huán)氧玻璃鋼中樹脂不可溶含量，試樣應(yīng)不少于3個(gè)，樹脂固化度應(yīng)不低于85%或應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。采用巴柯爾硬度儀在已測定固化度的玻璃鋼試件上測出相應(yīng)的巴氏硬度，結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。③襯里層的厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，檢驗(yàn)方法：檢查施工記錄和采用測厚儀進(jìn)行檢查。
　　5 施工缺陷及原因分析
　　5.1 襯里層與基體脫殼
　　1）金屬基體表面處理不良，未及時(shí)涂刷底漆。
　　2）混凝土表面處理不良，底涂料未及時(shí)滲入內(nèi)部。
　　3）在雨天或相對濕度大時(shí)施工。
　　4）底涂料采用固化劑系酸性應(yīng)采用改用環(huán)氧配方作底涂料。
　　5）織物受潮，含水量高。
　　6）禁用含蠟玻纖織物
　　7）熱處理升溫過快或溫度過高。
　　5.2 襯里層起泡過多
　　1）織物雨水，相對濕度大于80%。
　　2）稀釋劑加入過多，或選用稀釋劑類型不當(dāng)，室溫下?lián)]發(fā)速度過慢。
　　3）襯里作業(yè)時(shí)排氣不當(dāng)，應(yīng)從中間向四周逐步排氣。
　　4）纖維布的經(jīng)緯密度過大，應(yīng)采用6×6或8×8經(jīng)緯密度的無捻粗砂方格布。
　　5）貼布時(shí)織物拱起，襯布時(shí)，應(yīng)逐漸展開，逐步刷膠，禁忌拉四角平鋪的不良襯貼法。
　　6）熱處理升溫過快或溫度過高。
　　5.3 襯里層分層
　　1）層間襯貼時(shí)，環(huán)境濕度大或織物受潮。
　　2）膠料稀釋劑過多，樹脂含量不足，或在已初凝的膠料中另加稀釋劑后再次使用。
　　3）玻璃布含蠟。
　　4）層間含油污、水等污染物。
　　5）層間涂刷膠料量不足。
　　5.4 纖維露頭
　　1）織物襯貼時(shí)損傷，纖維短頭翹起。
　　2）貼布作業(yè)時(shí)搭接縫處理不當(dāng)。
　　3）誤用含堿量高的粗纖維中堿玻璃布
　　5.5 膠料在24小時(shí)不能正常膠凝
　　1）固化劑加入量過少。
　　2）固化劑失效或純度不夠。
　　3）環(huán)境溫度過低或環(huán)境濕度過大。
　　4）膠料內(nèi)有阻聚物混入，配料桶、攪拌棒等工具應(yīng)專用，防止阻聚物混入。
　　5.6 襯里面層有裂縫
　　1）固化劑加入量過大，固化速度過快。
　　2）膠料固化收縮率過大。
　　3）襯里作業(yè)時(shí)，環(huán)境溫度過高，受日照或局部直接受熱。
　　4）膠粘粘度過大，面層涂層過厚。
　　5.7 襯里層表面發(fā)粘
　　1）環(huán)境濕度過大，水蒸氣對聚酯有延緩固化作用，甚至造成表面永久發(fā)粘。
　　2）聚酯膠料中含石蠟量過少，或石蠟不符合使用要求，導(dǎo)致空氣中氧產(chǎn)生阻聚作用。
　　3）聚酯膠料中苯乙烯單體揮發(fā)過多，造成樹脂單體不足，影響聚酯交聯(lián)。
　　4）引發(fā)劑、促進(jìn)劑已失效，或稱量不準(zhǔn)，加入過少。
　　5.8 襯里層表面膠流嚴(yán)重
　　1）配料攪拌不勻，造成固化時(shí)間不一致。
　　2）固化劑加入量不夠。
　　3）膠料粘度過低。
　　5.9 固化收縮導(dǎo)致脫殼
　　1）環(huán)氧膠料加入稀釋劑過多，膠料無粘結(jié)力。
　　2）酚醛樹脂含水量高。
　　3）一次襯里面積過大，長度過長。
　　4）酚醛樹脂已老化，或接近老化，加入過多稀釋劑。
　　5）聚酯膠料固化收縮率過大。
　　6 成品保護(hù)
　　1）玻璃鋼襯里的設(shè)備或管道在養(yǎng)護(hù)期內(nèi)必須采取防雨措施，以免影響襯里效果。
　　2）玻璃鋼襯里時(shí)及養(yǎng)護(hù)期內(nèi)，上方禁止交叉作業(yè)。