大型轎車降自重 全新BMW 7系是怎樣做到的

碳纖維材料被大規(guī)模應用在車頂框架中，用于加固車頂橫梁結構以及B柱和C柱、底部 側圍、中央通道和后部支撐部件，使全新BMW 7系的車身重量減輕40千克；經過其他革新，全新BMW 7系相比前代車型最多減重130千克。

隨著全新一代BMW 7系的精彩亮相，作為歷代BMW 7系唯一生產基地的寶馬丁格芬工廠，耗資5億歐元的全部生產設備改造升級也宣告結束，中國經濟網記者進行了實地踏 勘，著重了解了全新BMW 7系是怎樣進行"輕量化"革命的。

全新BMW 7系總裝線

一部大型轎車（D級車）的自重，也就是汽車術語中的"整備質量"，通常都在2噸以上。大型轎車不但油耗大、排放 高，也在一定程度上影響到駕駛的靈活性和乘坐的舒適性。因此，在保持大型轎車尊貴、大氣和高檔的同時，如何減輕其自重，讓每一個高檔車制造商挖空心思。

在全新一代BMW 7系的發(fā)布會上，寶馬集團高層介紹，BMW 7系在眾多領域，包括駕駛動態(tài)、駕乘舒適性、智能互聯和系統控制等多方面，推出了一系列創(chuàng)新技術。而這些 創(chuàng)新都基于車輛整體輕量化概念，即通過不同材料的智能組合，實現最佳的行駛表現和最輕的重量。

例如，超輕的高科技材料——碳纖維增強復合材料在乘客艙 的應用。碳纖維材料比鋁輕30%，比鋼輕50%。這種獨樹一幟的車身結構被稱為"Carbon Core 高強度碳纖維內核"，其技術來自BMW i系列車型，不僅優(yōu)化了 車身重量，還增強了材料的強度和抗扭剛度；并由此帶來油耗和二氧化碳排放的顯著降低，同時車輛的性能、動態(tài)和舒適性也顯著增強。

丁格芬工廠碳纖維增強復合材料生產：輕量化結構，智能材料組合

中國經濟網記者在寶馬丁格芬工廠看到，碳纖維材料被大規(guī)模應用在車頂框架 中，用于加固車頂橫梁結構以及B柱和 C柱、底部側圍、中央通道和后部支撐部件。據稱，寶馬集團從BMW i車型的研發(fā)和生產中汲取大量靈感和經驗，首次將兩個升級優(yōu)化、 創(chuàng)新且高效的生產流程：濕壓法和混壓法，應用到丁格芬工廠BMW 7系的生產中。

濕壓法是將經過樹脂浸漬的碳纖維編織物在潤濕的狀態(tài)下置入三維鑄模 中，然后進行壓型和硬化處理。這樣，就省去之前樹脂傳遞模塑流程（RTM）中需要的成型前干燥工藝。

混壓法是將樹脂浸漬的碳纖維編織物在潤濕的狀態(tài)下 和薄鋼板一起置入鑄模中，然后進行壓型和硬化處理，形成鋼和碳纖維的混合材料部件。這種混合材料部件的重量很輕，卻能夠提供最大程度的剛度和優(yōu)秀的碰撞性能。

據寶馬的現場工程師介紹，兩種流程都通過優(yōu)化的生產工序實現了在極短的時間內低成本、大規(guī)模地生產碳纖維部件，每天最多可達數千件。

即使是 采用了以上革命性的措施，也只能使全新BMW 7系的車身重量減輕40千克，可見汽車"輕量化"難度之大。經過其他革新，全新BMW 7系相比前代車型最多減重130千 克。

全新BMW 7系車身車間

　　在寶馬集團核心產品陣列中，全新BMW 7系是第一款實現將工業(yè)制造的碳纖維材料、高強度鋼材和鋁材完美組合應 用到車身結構而非車身覆蓋件的車型。丁格芬工廠負責人Josef Kerscher表示："我們?yōu)槿翨MW 7系的生產做了充分的準備工作。

1973年，寶馬丁格芬工廠正式投產。

在寶馬集團遍布全球14個國家的 30家生產和組裝廠中，無論員工人數還是產能，丁格芬工廠都是最大的生產基地。

BMW品牌大型車系列的技術中心。

約有 17500名員工和800名學徒。

高度靈活的生產方式——在寶馬集團的所有工廠中，丁格芬工廠生產的產品陣列最廣泛，共有17款車型在此生產。

2014年，丁格芬工廠共生產了369027輛汽車，這意味著幾乎每五輛BMW品牌汽車中就有一輛產自丁格芬工廠，寶馬集團在德國本土的產量連續(xù)第四 年超過100萬輛。

除了生產核心車型，丁格芬工廠還是汽車零部件的生產基地，產品包括沖壓金屬部件、座椅、底盤以及傳動系統組件等。此外，丁格芬工廠 還為勞斯萊斯車型生產鋁制車身。

鑒于在生產鋁質底盤和多元化的驅動系統方面長期積累的專業(yè)知識和經驗，丁格芬工廠還向寶馬集團萊比錫工廠供應汽車組 件，用于BMW i系列車型的生產，例如高壓蓄電池、電子變速箱和"Drive"模塊等。未來，丁格芬工廠還將為BMW品牌旗下核心車型的插電式混合動力版本供應高壓蓄電 池和電動機，并成為寶馬電力驅動系統的技術中心。