近年來，為了達到大幅收緊的尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)，汽車制造商不斷拿出解決方案，提升輕量化。通過更符合空氣動力學(xué)的設(shè)計，替代燃料和選用新材料才能使汽車更好的節(jié)能減排。

　　如何創(chuàng)新發(fā)展新材料，無疑成了汽車制造商獲得競爭優(yōu)勢的條件之一。

　　福特汽車在此次車展上推出的新款跑車“ford gt”，在客廂內(nèi)部和鋁前后副車架中都使用了碳纖維，并將其封裝到結(jié)構(gòu)性碳素纖維材質(zhì)的車身鑲板中。這標(biāo)志著福特于空力系統(tǒng)、材質(zhì)研發(fā)與渦輪動力之工藝成就。

　　福特公司技術(shù)傳訊經(jīng)理alan hall說："我們已經(jīng)在汽車領(lǐng)域看到了碳纖維這樣的開發(fā)進步，可以利用這種材料大膽創(chuàng)新，然后從中吸取經(jīng)驗教訓(xùn)，我們看到了將這種材料應(yīng)用于高產(chǎn)量車型的諸多潛力。"

　　此外，福特還宣布聯(lián)手陶氏化學(xué)公司的dowaksa合資企業(yè)，共同開發(fā)成本更低、高產(chǎn)量的碳纖維復(fù)合材料(CFRP)，以滿足汽車業(yè)對于輕量化材料日益增長的需求。預(yù)定2016年下半年開始生產(chǎn)。

　　對于CFRP的運用，不僅限于福特汽車，意大利菲亞特公司(fiat)也同樣發(fā)布了以碳纖維為主的預(yù)浸料，實現(xiàn)超輕量硬殼式車身的敞篷車“阿爾法羅密歐4c spider”量產(chǎn)車型。

　　spider采用了CFRP擋風(fēng)玻璃框架，用螺栓固定在硬殼式底盤上。車輛整體采用低密度、高強度的復(fù)合材料模壓成型(SMC)，與鋼制硬殼式車身相比，這款車型在剛性上達到3倍，重量則減至1/7。

　　除了使用碳纖維材料，此次北美車展上，由ornl(橡樹嶺國家實驗室)使用3d打印技術(shù)完整復(fù)制的傳奇超跑“shelby cobra”也是一大亮點，又一次成為證明制造世界正在發(fā)生的變化的一大例證。

　　這輛3D打印的超跑是由美國能源部設(shè)在ornl里的增材制造展示中心使用baam(大面積增材制造)機器打印出來的。baam——是由著名機床制造公司辛辛那提公司和ornl共同開發(fā)，將最新的材料科學(xué)成果和前沿的先進制造技術(shù)相結(jié)合。

　　這輛3D打印的shelby cobra超跑是6個人花了6個星期時間完成的。據(jù)ornl稱，由于3D打印時使用的是先進復(fù)合材料，其整車重量削減了一半，同時汽車性能和安全性也有所提高。

　　當(dāng)然，shelby cobra也不是展會上唯一一輛3D打印的汽車，美國local motors公司帶來的名為strati的3D打印汽車，被譽為是全球首款采用3d打印技術(shù)制成的汽車。strati也是由橡樹嶺國家實驗室打印完成，不過少了shelby cobra的時尚噴漆環(huán)節(jié)。

　　local motors公司展示了制作該車的步驟，首先利用abs塑料鋼筋和碳纖維材料完成零部件的基礎(chǔ)，這個過程大約需要44個小時;隨后由thermwood數(shù)控機床經(jīng)過幾個小時的銑削，完成零部件的細節(jié)優(yōu)化;最后將這些零件組裝起來。

　　據(jù)了解，strati全車有大約40個零部件。除了動力傳動系統(tǒng)、懸架、電池組、輪胎、電氣系統(tǒng)和擋風(fēng)玻璃外，底盤、儀表板、座椅和車身在內(nèi)的余下部件均由3d打印機打印，所用材料為碳纖維增強熱塑性塑料。

　　目前，local motors已與ornl進行合作，爭取在2015年第三季度開始批量制造3D打印汽車。