對RTM工藝過程中氣泡的形成機理進行了全面的分析總結(jié)，分別闡述了大、小氣泡的形成機理，詳細介紹了國內(nèi)外研究成果，并對RTM氣泡研究的未來方向進行了展望，以期促進RTM工藝的發(fā)展及應(yīng)用。
      RTM工藝是一種閉模成型技術(shù)，通過將樹脂注入預(yù)先鋪有預(yù)成型體的閉合模具中即時成型制品，具有成型周期短、對環(huán)境污染危害少、設(shè)備和勞動成本低、能成型復(fù)雜和大型制件的優(yōu)點。RTM工藝中的缺陷主要包括：表面質(zhì)量差、起皺、漏膠、氣泡、干斑、裂紋和結(jié)構(gòu)變形等，其中氣泡是危害最大的缺陷之一，氣泡的存在不僅會引起纖維浸潤性降低、粘結(jié)性變差、復(fù)合材料構(gòu)件強度不一致及表面質(zhì)量低劣，而且還會降低復(fù)合材料的耐久性和耐疲勞性能1]。本文綜述了RTM過程中氣泡的形成機理，展望了RTM氣泡研究的方向。
      RTM成型工藝充模過程中樹脂在纖維增強材料中的流動主要有以下兩種方式：11樹脂膠液在纖維束間孔隙內(nèi)的流動；2）樹脂膠液在纖維束內(nèi)纖維單絲間孔隙內(nèi)的流動。纖維束之間的孔隙比較大，其中形成的氣泡一般都是比較大的，而纖維絲之間的孔隙要小得多，其中形成的氣泡一般為較小的氣泡或微小的氣泡。氣泡形成的原因有以下幾種可能：模具中空氣的包裹；脫模劑的部分蒸發(fā)；溶解性氣體或揮發(fā)性化學(xué)物質(zhì)的揮發(fā)等。氣泡的形成和變化受許多因素的影響，諸如：注射壓力、模腔溫度、固化過程壓力、樹脂性能（粘度、表面張力等），增強材料特性（纖維類型與取向、表面處理等）以及樹脂／纖維的接觸角。